 |
プレスの 未来ニーズを リードする |
 |
 |
 |
 |
|
 |
 |
 |
 |
|||
 |
 |
 |
||||
| スクリュープレス |  トップページへ |
 |
||||
|
ニュース |
|||
 横方式からたてへ、リアーアクスルシャフト鍛造ライン新工法サーボ駆動スクリュープレス全自動 ピックアップトラックなどのリアーアクスルシャフト（後部車軸）鍛造用に、サーボスクリュー全自動ラインを、たてアプセッター方式を用いる新方式にて開発を完了し、販売を開始した。（写真は１２５０ｔスクリュープレス）従来リアーアクスルシャフトの鍛造は国内では機械式横型アプセッターが使用され、４〜５工程のトランスファーで加工されているが、素材が１ｍ以上と長い為、材料の移動装置が複雑で高価、金型は2分割となり鍛造品にたて筋が出てしまう、型締装置が必要、金型費が高い、段取り時間が長い、機械装置が高額、保守が高額になるなどの諸問題があった。 今回開発されたラインは、局部加熱の高周波炉、アプセット素材を鍛造する１５０ｔ〜６００ｔのサーボスクリュー式のたてアプセッター１〜２台（能力と台数は、アクスルシャフト寸法により選定）、アプセット鍛造用１２５０〜１６００ｔのサーボ駆動スクリュープレス（ＰＡＴ）または油圧スクリュープレスの構成で、マテハンは３〜４台のＮＣロボットで行う全自動で、横型アプセッター方式のデメリットをほとんど解消し、製造コストを大きく引き下げる事が可能。サーボ駆動の為、プレスの保守費はほとんど無く、平成21年度から2年間初年度全額償却の特典付。 ピックアップトラックは、アジアでは現在タイで集中的に生産され同社製鍛造プレスによる全自動ラインはすでに数ラインが稼働し実証が完了した。 リアーアクスルシャフトは国内でも多数製造されているが、設備は老朽化した機械式横アプセッターが多く、これらの更新に対し年間１〜２ラインの受注を目指すとしている。 油圧スクリュープレスは静圧方式で、１２５０ｔはすでに稼働実績があり、直径４００ミリの建機用特大サイズのアクスルシャフトも鍛造が可能。 アクスルシャフト以外の軸アプセット鍛造についても、サーボ駆動スクリューたてアプセッターは最近導入実績が増加しており、装置価格、金型費、自動化、メンテコスト共に安価で国内の機械式アプセッターの更新に最も適したプレスとしている。 価格は、素材50ミリ、直径１８０〜２２０ミリ、全長１メートルのアプセット対応で、加熱炉、アプセッター、油圧スクリュープレス、ロボットを全部含めて約４億円。  日刊工業新聞 広告  プレス技術 広告 |
|||
 |
|||
 |
|||
|
雇用創出１４００社に登録 2009年2月
|
|||
| 雇用創出1400社に登録しました。詳しくはこちらをご覧下さい。 |
|||
 サーボモータ駆動スクリュープレス300トンに、中空鍛造装置（サブプレス）を搭載し、全自動の素材供給装置と取り出し装置を取り付けた自動ラインを開発し販売を開始した。1号機は国内ユーザーにてすでに稼働を開始している。中空鍛造装置はおもに黄銅の熱間鍛造に使用され、鍛造と同時に製品に横穴をあけてしまう。製品に穴があいてしまうので、鍛造前の素材寸法は非常に小さくて済み、材料費高騰の折からこの工法に注目が集まっている。更に穴がすでにあるので、後加工である機械加工がかなり省略され生産コストを低減できる。 中空装置に必要なダイクッションはベッド上に設置される設計のため、メンテナンスが簡単な上、基礎ピットを必要としない利点がある。メンテナンスフリーのサーボ機に組み込まれているので、全装置としての保守コストは非常に低い。 従来この分野では輸入機械が多く設置された実績があるが、保守コストがかさむ難点がある。現在更新期にかかっているこれら輸入設備の更新需要にも積極的に取り組む。 |
|||
   2008年6月 神奈川県モデル工場の認定 |
|||
|
|||
 2008年5月 工場設備近代化の一環として、倉敷機械のCNC中繰り盤を導入 |
|||
|
|||
 2008年4月 受注好調の為、若手社員増強 |
|||
|
|
|||
  2008年3月インドニューデリーで開催されたアジア地区国際鍛造会議「アジアフォージ2008」に小間出展。弊社社長、「サーボモータープレスによる最新 鍛造技術」の技術発表 |
|||
|
|
|||
 2008年1月インドネシアからの研修生が合計６名となる |
|||
|
|
|||
 弊社社長、1月に神奈川県インド訪問ミッションに参加、松沢県知事と同行した。 （写真左から4人目が松沢県知事、5人目が弊社社長） |
|||
|
|
|||
 写真は、6000kN サーボ駆動スクリュープレス |
|||
 |
|||
 |
|||
 製造コスト削減への一環。 |
|||
 |
|||
 アイムジャパンより、3年契約で機械加工担当のインドネシア研修生2名を受け入れた。 |
|||
 地方出身の新入社員増加と、海外研修生の受け入れの為、10室全個ファーニッシュの新寮「エノモトインターナショナルハウス」が完成した。 |
|||
 サーボモーター駆動による大型鍛造用スクリュープレス、８００Ｔ（許容加圧能力１６００Ｔを開発製造し、国内アルミ鍛造メーカーに販売した（写真）。同社は鍛造用フリクションスリュープレスの製造では９０年の歴史を持ち、国内海外の鍛造メーカーに数千台の販売実績があるが二十年程前に油圧モーターによるダイレクトドライブ方式機を開発販売した実績がある。 七年前からサーボモーター導入による精密鍛造用ダイレクトドライブ方式を開発、機械振興協会や塑性加工学会、日本鍛造協会、アルミニウム協会等から技術賞を授与された。当該機は消費電力が従来のフリクション式と比べ三割から五割少なく、省エネルギーの特別償却対象機になっている。クラッチの無い直動式であり、機械式ブレーキは非常時だけ作動する緊急用であり、ブレーキライニングは半永久的に使用でき、消耗品の交換に要するメンテナンスコストが大幅に削減されている。スライドの下降途中で速度を減速できるという、サーボモーター独特の特徴を生かした運転自動プログラムは、大きな加圧力を設定した場合でも小さな加圧力を設定した場合でも、一工程の動作時間が大差無いと言う大きなメリットを生み、一台のプレス機で大小様々な加工物をほぼ同じ工程時間で製造できるという、世界で当該機だけが実現できる理想的な運転モードを提供し、好評を博している。 同社の最近の国内受注の九割弱は従来のフリクション駆動式からサーボモーター式に置き換わり、海外受注分もインドやタイ等でもサーボモーター機が漸増してきている。更に、鍛造用スクリュープレスの本場であるヨーロッパでも、対抗機が無い為輸出実績を伸ばしており、同社では今後五年以内を目処に従来のフリクション式駆動機の製造を打ち止めにし、サーボ機一本にする計画。今回製造の８００Ｔの販売価格は約１億円。現在さらに大型の１０００Ｔと、１２５０Ｔの引き合いを海外から受け、受注が見込まれている模様。 |
|||
「新素形材の実用化コンソーシアム研究とその展開」 東京大学先端科学技術研究センター 近藤勝義特任助教授  新マグネシウム素材ＭｇＳｉｘ開発と、産学官連携による開発現況を発表「成熟した国内プレス産業での新事業創出」 弊社社長 榎本良夫  ＭｇＳｉｘ開発用、塑性加工装置の試作と、本共同研究による新事業創出を発表展示会場  |
|||
|
中小企業ビジネスフェアに招待出展（平成１５年１０月２９日〜３１日、於東京Big Sight）
|
|||
サーボモーター駆動スクリュープレスのインフォーメーションと、東京大学先端研との共同研究による新マグネシウム材料開発を展示。新技術が認められて招待出展した。  弊社専務小林久雄による公演   |
|||
|
スクリュープレス加工機による新技術開発−高強度マグネシウム合金の創製−
|
|||
＜概要＞ 経済産業省が推進する産学連携プロジェクトの一つである「高強度マグネシウム合金の実用化研究開発事業」に参画し，そのコア技術となる反復式高速塑性加工による微細構造制御プロセスを具現化すべく，スクリュープレス加工機を用いた完全自動化システムの開発に取り組んでいる．その成果として，H14年12月にプロジェクト参画企業に対して300ton級スクリュープレス装置を準量産用設備として納入し，現在は棒状・パイプ状マグネシウム合金素形材の試作を進めている． ＜詳細＞ 東京大学先端科学技術センター・近藤助教授の研究グループが開発した反復式高速塑性加工（通称：餅つき加工法）はその名の通り，(Fig.1)に示すように餅つきに似た製法である．先ず，プレス加工機に装着した金型臼内にマグネシウム合金粗粒粉末（直径0.5〜2mm程度）を充填し，これをパンチI で圧縮した後，この圧縮成形体に対してパンチII を高速で挿入することで後方押出加工を強制的に行う．その際，マグネシウム合金粉末が塑性変形・破砕する過程で結晶粒の微細化が生じる．このようなパンチI による圧縮加工とパンチII による後方押出加工を繰り返すことで微細組織制御を行い，高強度マグネシウム合金の創製を可能とするプロセスである．ここでのポイントは材料を高速で塑性加工することで粉砕・微細化効率を向上する点であり，このような観点から従来の油圧式あるいはメカ式プレスでは決して実現できず，スクリュープレスの特徴を活かした高速塑性加工プロセスといえる．組織構造の微細化効果として，例えば(Fig.2)に見るように，AZ31合金からなる原料粉末の結晶粒径100〜150μm(a)に対して餅つき加工を経由した場合には，約3〜5μm(b)にまで微細化しており，その結果，機械的特性を著しく向上させることができる． 上記の研究成果は東大先端研に設置した100ton級スクリュープレス自動化装置(Fig.3/動画)<インターネットに接続されていればご覧になれます。Windows推奨77.7MB＞によるものであるが，これらの技術シーズを用いて新規事業を創生するため，素材メーカー・加工メーカーなど民間企業３社と東京大学とともに，経済産業省・大学発事業創出実用化研究開発事業（H14〜H16年度）に参画し，スクリュープレス加工機を用いた完全自動化システムのスケールアップ化技術開発に取り組んでいる．昨年12月には本事業の参画メンバーである東洋精機株式会社（兵庫県尼崎市）に300ton級スクリュープレス装置(Fig.4)を準量産用設備として納入し，餅つき加工による大型素形材の試作を進めている．一例として，東洋精機（株）にて作製した餅つき加工を施したAZ31合金成形体とそれを使ったマグネシウム押出合金の外観写真を(Fig.5)に示す． 現在，更なるスケールアップを目指して餅つき加工成形装置をビルトインした全自動化500ton級スクリュープレス装置(Fig.6)の開発を進めている．これにより直径145mmφ，全長100mm程度のマグネシウム合金素材（重量約３kg）の試作が可能となる． さらに，海外展開として今年１月にはタイ・チュラロンコン大学工学部（金属材料学科）に研究開発用としてサーボ駆動式100ton級スクリュープレス加工機(Fig.7)を納入し，本学部では本装置を用いてアルミニウムやマグネシウムなどの軽金属材料の高速塑性加工（成形，鍛造，押出加工など）に関する研究を進めている． |
薄型高トルクサーボモーターをスクリュー軸上に直結する始めての試みをし、機械をコンパクトにまとめ、従来フリクションプレスと呼称された摩擦クラッチ式旧来モデルの概念を一新したもの。|
サーボモーター駆動スクリュープレス ５００ＺＥＳ型 発売
|
鍛造用スクリュープレスを世界で初めてサーボモーター駆動方式とした機械。より高精度な精密鍛造加工が可能となり、最大で５０％の省エネ可能。メンテナンスフリー。大型機で小物を鍛造しても稼働率が下がらず、１台での成形守備範囲が拡大し、多品種少量生産に最適。 呼称能力：５０００ｋN |
|
エンジンバルブ熱間押出しライン発売
|
 エンジンバルブ製造には、細い鋼材を電気アプセッターで加熱しながら先端を膨らませて傘部を鍛造する「圧縮電鍛方式」と太いビレット材を全加熱して軸部を前方押出しした後傘部を鍛造する「搾出押出し方式」等があり、後から開発された押出し工法が材料コストを含む製造コストが安価に済む事が実証されている。今回開発したものはこの押出し工法を全自動化したもので、超高速フリクションスクリュープレスを中心に、高周波加熱器と材料検査装置、自動搬送装置、金型潤滑装置を取り付け、集中制御盤により操作するユニットとしたもの。対象ワークは吸気側バルブで傘径４０ミリ程度まで、製造サイクルは１個３秒から２．７秒で、条件次第で２．５秒を確保する。軸の押出し鍛造と、傘部の鍛造を２個同時に鍛造する２ステージ鍛造で特に軸部の押出しは耐熱鋼を押出しするので非常に過酷な条件をクリアする必要がある。押出し方式は自動車部品の製造コスト低減に効果がある為、最近導入が増加しつつあるが、従来バルブ製造メーカーが各装置をそれぞれ導入しつなぎ合わせていたものを、今回は完成ユニットとして発売するもの。 プレス機はダブルスクリュー方式をベースとして超高速化したもので、メカ式鍛造プレスと遜色ない稼働率となり、初期コスト・メンテナンスコストに対し大きなメリットとなっている。材料サイズにより３０００から５０００ｋNまでラインアップする。１号機は海外向けに輸出された。 |
|
第31回（平成12年度）中堅・中小企業新機械開発賞受賞
|
||
| 平成13年3月22日 授賞式にて 於 機械振興会館 | ||
 前列左から2番目が弊社社長 |
 左から2番目が弊社社長 |
 左から2番目が弊社社長 |
|
その他の受賞 |
(社)日本塑性加工学会：技術開発賞受賞 (財)鍛造技術研究所：技術開発賞受賞 (社)アルミニウム協会 ･鍛造委員会：技術開発賞受賞 |
|
展示会出展のご案内
| 期 日 | 名 称 | 場 所 |
出 品 機
|
